水泥粉喷桩地基加固施工突出点？
1、施钻前应进行放线，准确定出各孔位中心，打木桩作出标记，并在木桩周转撒上石灰以醒目，便于施钻过程中寻找。
软基工程多数情况是有局部地段地质情况和原来设计不同，出现局部地基承载力达不到设计要求，或者由于局部地段含水量过大(原有排水系统不畅，原有地基土质渗水性不好)造成地基软弹(翻浆，弹簧土地段)。
2、所有桩在制桩过程中，都必须准确测量钻进深度，确保桩顶及桩底标高符合设计要求。
3、桩体顶端一般常因喷粉量不足、搅拌不匀等原因(Reason)造成质量缺陷，因此粉体的喷射长度应比设计桩顶标高高出40cm～50cm，待桩体达到一定强度（strength)（一般可取25d～30d）后，再将多余桩体截掉。此时应注意采用合适的截断方法，避免保留桩体遭到破坏。截掉桩头时应谨慎操作控制，先用人工沿周连凿槽，再用铁锤轻轻击碎，任何情况下都不得采用猛力冲击（chōng jī）的方式来切断（割开；截断)桩头。条件(tiáo jiàn)允许时，应采用有效的切割工具实施桩头截除。为避免桩顶因送气压力（pressure）骤减出现松散段，在每根桩的上部1m的范围(fàn wéi)内，应重复钻进喷粉一次。
4、采用喷桩加固的建筑物基础底下均应设置有一定厚度的垫层，以均匀传递上部荷载。制桩时，必须按设计要求将桩顶嵌入到垫层中，这是保证桩基的整体性所必须的。因此，施工时，桩顶预留50cm，以确保桩头质量。
5、粉喷适宜在含有地下水的土层中施工，但在任何情况钻进和制作桩过程(guò chéng)中，均不得随意向孔中注水；对特别干燥（缺乏水分）的土层，可经试验(test)论证后，提前向土层中注水或浸水湿润，并等水分均匀掺透到土层中后，再实施制桩。基坑支护工程根据基坑的深度把基坑支护工程分为两种：浅基坑支护工程和深基坑支护工程
6、必须做到粉体喷出量试验，保证按设计(Design)规定的掺入比向孔中喷射粉料，不允许降低（reduce)喷入量。
7、严格防止地下水或其他水渗入套管等输送（transport）气粉混合料的通道中，以免堵塞通道，影响喷粉质量。防止方法是钻头一入土就不停地送气。假若造成堵塞，则应起升钻杆，拆下钻头，用铅（外观：带蓝色的银白色）丝通开。
8、向固化剂罐中送料时，应在罐口装过滤网，防止纸屑、灰块、杂物、金属碴等掉进罐内。
9、钻架必须注意(attention)保持竖直，以保证桩体的垂直度。每一孔在开钻前，均须检查钻头是否对准桩位中心，不得偏位。
10、制桩过程中要时刻注意施工情况，避免发生供气不足、喷粉不够、断喷、喷嘴堵塞等不良（bù líang）现象（phenomenon），发现问题应及时处理。
11、每根桩的桩体制作应一气呵成，不得在喷粉过程中间歇中断。应根据桩长和固化料掺入比计算出一根桩的喷灰量，并装入灰罐，完成一根桩后，再装入另一根桩的用灰。当然，每根桩的用灰入罐量应稍高于计算用量，以防因喷灰不均匀造成贮灰量不足。
12、桩体强度（strength)除与掺入料有直接关系外，还与土层的物理力学性质密切相关，施工时应充分结合土层的含水量、粘土粒含量、密度、压缩系数、塑性指数、松散程度、抗剪指标、土层厚度、地下水埋深度等，合理确定钻进速度、提升钻头速度、成桩时间、掺入料用量（dosage），以达到最佳的成桩效果。
13、钻孔时应把握钻进速度，不宜过快，确保使原位土搅拌后疏松透气。软基工程多数情况是有局部地段地质情况和原来设计不同，出现局部地基承载力达不到设计要求，或者由于局部地段含水量过大(原有排水系统不畅，原有地基土质渗水性不好)造成地基软弹(翻浆，弹簧土地段)。提升外头时应均匀慢速，保证掺入料与原位土充分混合。严格控制固化剂喷入量，固化剂喷入量与设计值误差应控制在3%之内。
14、粉喷桩应自然养护14d以上始可进行基坑开挖。为防止(fáng zhǐ)开挖作业中造成桩顶损坏，应采用人工开挖和出土；当挖除土层很厚时，桩顶以上80cm以上部分可用机械开挖。
15、施工结束后应开挖基槽对所有桩进行质量（Mass）检测及复合地基（dì jī）承载力检测，必要时还应进行单桩承载力和桩体强度检测。所有检测指标必须达到设计标准，桩位及桩数也必须符合设计要求(demand)。
16、对断桩、缺桩、缩颈、逊径、强度较低、桩长不够、偏位较大、表面缺陷等事故(accident)，必须按设计要求进行补强处理，不允许降低（reduce)设计标准。
17、施工过程中应有专人负责记录所在粉喷桩的桩号、成桩时间、设计桩长、实际桩长、设计桩径、实际桩径、固化剂实际喷入量、桩顶标高等。成桩时间记录必须按制桩程序（钻进、提升、复搅）详细(xiáng xì)记载，时间记录偏差不得大于5s，桩长（孔深）记录误差不得大于5cm.
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